Cómo reducir el desgaste mecánico de la bomba centrífuga horizontal

Bombas centrifugales horizontales se usan ampliamente en petroquímicos, energía eléctrica, suministro de agua y drenaje, metalurgia y otros campos industriales, y son equipos clave en los sistemas de transmisión de fluidos. En el proceso de operación a largo plazo, el uso mecánico es uno de los principales factores que afectan la vida, la eficiencia y la estabilidad de los equipos de la bomba. A través de medidas técnicas sistemáticas y métodos de gestión científica, el desgaste mecánico de la bomba puede reducirse de manera efectiva, y se puede mejorar la vida operativa y la vida útil del servicio de equipos.

Optimizar el diseño estructural
El diseño estructural de la bomba centrífuga horizontal está directamente relacionado con su estado de estrés y distribución de desgaste. El diseño razonable de la brecha entre el impulsor y la carcasa de la bomba, la forma de soporte del rodamiento, la estructura del sello del eje, etc., puede reducir efectivamente el desgaste causado por el movimiento relativo entre los componentes.
Usar un impulsor equilibrado o establecer un orificio de equilibrio puede reducir el empuje axial, reducir la fuerza sobre el cojinete de empuje y extender la vida útil del rodamiento. Cuanto mayor sea la rectitud del eje y la precisión de la alineación del rodamiento, menos probable es que el eje se desvíe durante la operación, lo que puede evitar efectivamente el desgaste anormal del rodamiento y la parte de sellado.

Selección razonable de materiales
Las características del medio en diferentes condiciones de trabajo afectarán directamente la condición de desgaste de los componentes de la bomba. Para las ocasiones en que se transportan partículas sólidas o medios corrosivos, se deben seleccionar materiales con excelente resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión, como aleación de cromo alto, acero inoxidable, aerosol de carburo de tungsteno o materiales compuestos de cerámica.
El impulsor, la carcasa de la bomba y el anillo bucal y otras partes de flujo deben seleccionarse de acuerdo con las propiedades del medio. El material de la cara del extremo de sellado se puede seleccionar de materiales de baja fricción y alta enduría, como el carburo de silicio y el grafito de carbono para mejorar la resistencia al desgaste. Para piezas como mangas y rodamientos, también se debe considerar los materiales resistentes a la fatiga y resistentes al impacto para resistir el estrés de desgaste causado por la vibración de alta frecuencia y las fluctuaciones de carga.

Mejorar el rendimiento del sistema de lubricación
La lubricación es uno de los medios más directos y efectivos para reducir la fricción y el desgaste. Si el rodamiento está completamente lubricado y si el lubricante coincide tiene una influencia decisiva en la vida útil de las piezas giratorias del eje de la bomba.
El uso de grasa de alta calidad o aceite lubricante para garantizar una buena resistencia a la película de aceite y resistencia a la oxidación dentro del rango de temperatura de funcionamiento es la garantía básica. Para los rodamientos deslizantes o los rodamientos de rollitos de alta velocidad, se puede configurar un sistema de lubricación de circulación forzada para mantener una temperatura de aceite estable a través de un enfriador de aceite, inhibiendo efectivamente el desgaste de fricción seca causada por la ruptura de la película de aceite.
Reemplazar regularmente el aceite lubricante, limpiar el circuito de aceite y evitar que las impurezas se depositen en el aceite son medidas necesarias para mantener el funcionamiento efectivo a largo plazo del sistema de lubricación.

Controlar la estabilidad de las condiciones de funcionamiento
La inestabilidad de las condiciones de funcionamiento es una causa oculta de un mayor desgaste mecánico. La bomba debe funcionar lo más cerca posible del punto de funcionamiento del diseño (BEP) para evitar la operación a largo plazo en una desviación desde el punto de funcionamiento (bajo flujo, cabeza alta).
La parada de inicio frecuente, el ralentí, la evacuación forzada y otros comportamientos operativos pueden causar fácilmente cargas de impacto en los rodamientos, impulsores, sellos del eje y otros componentes, lo que resulta en un mayor desgaste de fatiga. Al instalar un convertidor de frecuencia para lograr un arranque suave y un control de velocidad en estado estacionario, el choque mecánico puede reducirse significativamente y se puede mejorar la estabilidad operativa.
Si el fluido contiene partículas duras como arena, grava e impurezas, se debe instalar un filtro o dispositivo de asentamiento de arena en la entrada de la bomba para evitar que las partículas sólidas exploten directamente la superficie interna del cuerpo de la bomba, causando erosión y desgaste.

Fortalecer la gestión del sistema de sellado
Si las condiciones de lubricación y enfriamiento del dispositivo de sellado, especialmente el área de sello mecánico, no se controlan adecuadamente, se producen fricción seca y calentamiento de la cara final, lo que resulta en grietas, carbonización o sinterización del material de la cara final, lo que causará falla del sello y desgaste severo de la manga.
El fluido lubricante en la cavidad de sellado debe mantenerse limpio y la velocidad de flujo debe ser estable, y la tubería de enfriamiento debe estar obstruida. Los sellos de doble extremo deben equiparse con un sistema de reposición de líquidos de sellado confiable y un dispositivo de regulación de presión para evitar que la cavitación impacte la superficie de sellado.
Después de que el sello falla, debe repararse y reemplazarse en el tiempo, y no debe operarse con una falla durante mucho tiempo para evitar que una pequeña falla se expanda a una gran ropa.